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发布时间:2024-01-09 10:40:19 阅读: 来源:法兰盘厂家

胶印橡皮布的现状及发展

1982年,原国家经委成立了印因此冲击后可以直接读出消耗于冲击试样的功的数值刷技术装备协调小组,在范慕韩同志的领导下,制定了‘激光照排、电子分色、胶印印刷、装订联动”16字发展方针,对我国印刷技术和装备的发展起到了重大的指导作用,使得胶印印刷蓬勃发展起来。胶印印刷橡皮布(以下简称橡皮布)是胶印印刷中一种十分重要而又必不可少的印刷器材,随着印刷技术的不断发展,对其品种、质量上亦不断提出了新的要求。橡皮布在胶印印刷过程中起着中间媒介作用,基于空白部分“亲水疏油”,而图文部分“亲油疏水”的原理,印版上的油墨部分首先传递到橡皮布上,然后由橡皮布将油墨尽可能忠实地转印到承印物上。60年代初,我国印刷机上使用的橡皮布全部依赖进口。自1960年由上海印刷器材制造厂试制出第一块橡皮布(普通实地橡皮布)后,普通橡皮布已走过了40多个年头,目前实地橡皮布已基本上全部替代进口,用于印刷速度在4000张/小时左右的印刷机上。

普通橡皮布一般有对开(915cm×915cm×1.85mm)和全张(1200cm×1200cm×1.85mm)两种规格,其结构为四层棉布粘结后(每层之间涂天然胶浆),表面涂耐油墨溶剂的合成橡胶胶浆。

橡皮布是一种精细的橡胶制品,它要忠实地将印版上图文部分吸附的油墨转移到承印物上(一般为各种类型的纸张),而其印版上的 空白部分又由润版胶辊将润湿药水事先涂刷以保证其不沾油墨,因此其表面橡胶必须采用耐油墨、耐溶剂(换印版时要揩拭橡皮布)、耐酸碱的合成橡胶,而四层橡皮布间要有较好的粘结力,又要赋予橡皮布一定的弹性,一般采用天然胶为主要胶种,设计出合理的配方。由于一般胶印印刷中,油墨转移到纸张上去的过程是在一定压力下,通过橡皮布与一个压印滚筒反向运转完成的,再加上完成一般彩色印刷品至少有黄、品、青、黑四色,高级的印刷品有6色,甚至8色,要保证套印准确,要求橡皮布必须保证足够张力(橡皮布是绷紧在滚筒上的)和良好的定负荷伸长,以保证橡皮布在印刷过程中不会越拉越长而造成点变形、字迹发虚等弊病。此外,橡皮布还必须有良好的整体平整度,表面胶不能有任何大小的杂质,以保证油墨传递均匀、图片层次终究在国内首次设计出了这1结构清晰、文字锋利明朗。由此可见,橡皮布整体设计牵涉到化学、高分子化学及纺织等多个领域,尤其是作为橡皮布骨架材料的底布,在其织造过程中更是要绵纱专纺,棉布专织,后整理专门加工,经向(即橡皮布包于滚筒的方向)要保持一定的伸长变形,是纺织业中一项技术要求很高的特供产品。

随着印刷技术的飞速发展,特别是印刷不断向多色、高速(卷筒纸、双面印刷)方向发展,为其配套的橡皮布的发展必须与其相适应。原有的普通橡皮布已远远不能适应印刷的需求,气垫式可压缩橡皮布(以下简称气垫橡皮布)应运而生。所谓气垫橡皮布是在接近表面胶层下的二层底布之间加了一层极细的闭孔的橡胶海棉层,使橡皮焊接薄板布整体具有极其优良的抗压缩变形性及瞬时的弹性恢复,从而保证印刷能在高速运转的情况下顺利进行(印刷机发展到双色、四色、六色、八色机,卷筒纸印刷机,其速度已超过了1万张/小时,甚至达到6万张/小时)。

实地橡皮布在印刷过程中与压印滚筒接触(其内在结构不存在压缩层)产生剪切应力,使橡皮布表面胶在接触滚筒两侧产生膨胀现象(或称凸包),从而影响印刷质量。而气垫橡皮布在与滚筒接触时,其内层的压缩层向垂直方向收缩,使剪切应力被吸收,膨胀现象不会产生,从而既保证了高速印刷的顺利进行,又保证了印品的高质量。

印刷过程得以完成要靠一定的印刷压力,而胶印印刷机上赋予的印刷压力是通过调节橡皮布滚筒和压印滚筒之间的间隙来实现的。传 统的凹印及凸印印刷由于其特殊的要求,其印刷压力一般在40丝左右,而印刷速度在5千张/小时的胶印印刷,其印刷压力一般在25丝左右,但对印刷速度在1万张/小时以上,特别是卷筒纸印刷机,其印刷速度可高达6万张/小时以上,如此高的印刷速度必须要求其印刷压力在10丝左右才能使印刷顺利进行,由此对气垫橡皮布的技术性能要求就更高。目前国际上只有美国、日本、德国、英国等几个工业发达国家有气垫橡皮布的生产厂。气垫橡皮布一般要求其整体平整度误差在1丝左右,而表面胶层只能在40丝以内(普通橡皮布平整度误差可在4丝左右,表面胶层在60丝左右),否则将造成点变形,图形层次不清晰等弊病。所以在气垫橡皮布的设计中,用作底布骨架层的四层底布须设计出各种不同厚度,与面胶机用刀片层接触的必须是厚度为15丝左右的细布,以保证橡皮布绷紧于滚筒上而不露出底布的纹路结构,而影响印刷质量, 中间二层底布厚度为25丝左右,而最后一层底布的厚度为35丝,同时要赋予气垫橡皮布优良的抗压缩变形性以及瞬时弹性恢复性,其关键是(闭孔)发泡橡胶海绵层的制作。纵观国内外气垫橡皮布的发展历程,国外是在70年代初开始试制的,国内是80年代中期开始试制,一直到90年代中期以后,才开始陆续有小批量投产。气垫闭孔发泡层的制做一般有三种方法,(1)盐析法(2)化学发泡剂法(3)微球体法。

盐析法是采用一种极细的MgSO4。晶体混炼到橡胶配方中,待硫化后再用水透析出盐的晶体,使其保持一层极细的闭孔层。考虑到其生产周期长、效率低水温表,一般已较少采用。

化学发泡剂法是采用能在一定的温度、压力条件下,分解放出CO2、N2等气体,使之与橡胶硫化速率相匹配,橡胶交联层的格包含 这种气体,从而产生闭孔的橡胶海绵层。现在,国内外大部分气垫橡皮布制造厂均采用此种方法生产。

微球体法是采用一种经过专门加工的微球体,将其混入橡胶配方中,其在一定温度、压力条件下汽化膨胀,形成一种具有高度均匀闭孔结构的压缩层。由于专利权等问题的关系,只有较少几家国外制造厂采用此法生产。

在气垫橡皮布整个生产流宿州程中,除了底布及配方的设计相当重要外,硫化工艺也是决定气垫橡皮布质量优劣的较重要的因素。国内能生产气垫橡皮布的制造厂由于种种条件的限制,目前均采用鼓式硫化机硫化的方式生产气垫橡皮布,这对气垫橡皮布中的闭孔发泡层的均匀细密性以及产品的整体弹性产生一些负面的影响。此外,为了保证气垫橡皮布达到优良的平整度,产品硫化后还需经过连续磨削机磨削。该工序除了上述目的外,还有一个较重要的目的就是赋予橡皮布表面胶一定的光滑度。人们一般有一种较片面的看法,认为橡皮布表面越光滑越好。其实不然,固然表面越光滑,对印版点的转移越完整,但对印版油墨浓度的转移就越差(着墨少),且由于印刷速度越来越快,尤其是卷筒纸印刷,橡皮布表面越光滑,其排纸性就越差,甚至影提高了其灵敏度响印刷的正常进行。

由此可见,橡皮布表面磨削的目的有两个,一是赋予橡皮布整体优良的平整度,二是赋予其一定的表面光滑度(但并非越光滑越好),以满足高质量印刷的需要。

气垫橡皮布作为一种新兴的有较强生命力的印刷器材正在引起国内外制造厂商的重视,尤其是国内,据笔者不完全统计,现在国内气垫橡皮布与普通橡皮布的需求比例为1:3,普通橡皮布还是占有较大份额,但经济发达的南方地区,如深圳、广东、福建一带,气垫橡皮布与普通橡皮布的比例已发生根本变化,基本为4:1,与国外先进国家相当。由此可见,随着经济建设的飞速发展,印刷技术随之不断发展,气垫橡皮布的需求量将越来越大,且随着UV(紫外固化)印刷、商业表格印刷等印刷新技术的不断涌现,对气垫橡皮布的品种、规格亦提出了新的要求。此外,为了经济效益的最大没有返回化,使调换橡皮布更快捷方便,也为了使橡皮布装于滚筒上张紧时张力更均匀一致,有些橡皮布制造厂在橡皮布出厂前,对每张橡皮布两头都事先装好铝夹板,以代替原来拆装橡皮布时,带有十几个螺丝的铁夹板。

1999年,中国印刷及设备器材工业协会提出了我国2010年前印刷工业发展的28字方针:“印前数字络化、印刷多色高效化、印后多样自动化、器材高质系列化”。其中对器材提出的要求正是目前我国器材生产的目标。我国橡皮布质量还属中、低档,末达到高质,而品种又较单一,不能形成系列,这也是印刷器材生产努力的方向。

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